1、设计和制作胶头母体模具胶头设计有两个原则。

①排气原则。移印胶头与印版及承印物的接触，不像胶印中橡皮布滚筒与印版及压印滚筒的接触呈线接触，而是呈面接触。面接触有个明显的缺点：印刷面积区容易夹进空气形成气泡。所以移印胶头应设计为锥体，其中心部分先接触印版及承印物，随着压力的增大，边缘再一步步接触，实现印刷。 

②由于移印胶头呈锥体，而且会变形，印迹的变形就是不可避免的。一方面要通过制作软片补偿这种变形；另一方面要控制移印胶头，在达到印刷目的时其最大变形量在15mm以内，超过这个范围，印迹变形会变得很明显。特别是层次印刷品，由于中心区和边缘区印刷压力不相等，造成中心区域墨层厚度向边缘逐步递减的结果，中心区域网点扩人严重，边缘网点扩大小一点，整个图案层次错乱，不利观感。

设计好的胶头要交由机械加工部门先加工形状与胶头一模一样的铝合金胶头。其表面粗糙度要达到Ra0.025的镜面效果，才能保证硫化的硅橡胶最终的表面光洁度符合印刷要求且容易脱膜。将铝合金胶头表面均匀的涂布一层脱膜剂，放置于纸型内，用不饱和聚酯树脂浇铸出母模，脱模后，树脂母模就是用来硫化硅橡胶的模具。

2、配制硫化胶 

计算移印胶头的体积或树脂母模的容积，

大致核算出硫化胶各组分的重量比，依次将组分倒入PP塑料瓶中，并将混合胶液放在搅拌机下搅拌均匀。

3、抽真空处理

混合胶液的粘度一般在20000～30000MPa之间，在搅拌过程中会夹有窄气。空气中的氧气和氮气固化于移印胶头内会引起撕裂强度的下降，同时，氧气的存在会对移印胶头造成氧侵蚀，大大降低移印胶头的使用寿命，必须使用真空泵将空气抽出来。将混合胶液放在真窄罩中，启动真窄泵，混合版液会有大量气泡溢出，体积也发生膨胀，等混合胶液体积不发生变化时，取出胶液。

4、浇铸成型

取出的混合胶液还会残存没有破裂的液泡。在空气中放置一段时间，这些液泡会自动消失，只有当液泡消失后才能进行浇铸。将树脂母模放于平整的玻璃台面上，在内缘涂布一层均匀的脱模剂，注意不能沾染有灰尘。将混合胶液以恒定的速度倒入母模内。

5、取模

 充足的硫化时间能够保证硅橡胶的完全交联，从而提高移印胶头的扯断伸长率。一般推荐的硫化时间为6～8小时。硅橡胶彻底固化后，可以取摸，将移印胶头从母模中取出即可。